Ana sayfa / Haberler / Sektör Haberleri / Yüksek Konsantrasyonlu Siyah Macun Her Zaman Yeniden Kabalaşıyor mu? Dağılım Sistemi Doğru Olmayabilir
Sektör Haberleri
Solvent bazlı kaplamalarda, mürekkeplerde ve otomotiv kaplamalarında, karbon siyahı ve organik pigmentlerin tam renklendirme yeteneklerini geliştirmek için genellikle iyice öğütülmesi gerekir. Ancak pigment, mekanik ekipmanla "parçalandıktan" sonra bitmez. Öğütme sırasında oluşan küçük parçacıklar geniş bir yüzey alanına sahiptir ve eğer sistem yeterli stabilizasyona sahip değilse bu parçacıklar yine de birbirine yaklaşıp yeniden topaklaşabilir. Bu nedenle üretimde sıklıkla şu durumla karşılaşılır: Renk pastası hazırlandıktan hemen sonra güzel görünür, ancak bir süre bekledikten sonra viskozite artar, yeniden kalınlaşma ortaya çıkar, renk tonu değişir ve hatta su basması ve renk beneklenmesi meydana gelir.
Yüksek Karbon Siyahı Yüklemesi Hızlı Viskozite Artışına Neden Olur
Karbon siyahı geniş bir spesifik yüzey alanına sahiptir. Yükleme arttıkça parçacıklar arası etkileşim güçlenir. Dispersiyon sistemi pigmenti tam olarak stabilize edemiyorsa, renk macunu kolaylıkla belirgin bir kalınlaşma gösterir.
Pigment Öğütmeden Sonra Hala Yeniden Topaklaşabilir
Mekanik öğütme yalnızca başlangıçtaki topaklanma durumunu iyileştirir. Pigment parçacıklarının yüzeyleri yeterince stabil bir koruma katmanı oluşturmazsa, depolama sırasında yine de yeniden topaklanma meydana gelebilir.
Siyahlık ve Renk Gelişiminin Tamamen Başarılması Zor
Pigment toplanmış bir durumda olduğunda, renklendirici yüzey alanı tamamen serbest bırakılamaz, bu da siyahlığı etkiler ve potansiyel olarak renk macunu partileri arasında renk tonu farklılıklarına neden olur.
Depolama Sırasında Yeniden Kabalaşma ve Taşma
Renk pastası uzun süre bekletildikten sonra, dispersiyon stabilitesi yetersizse, pigment parçacıkları yeniden topaklaşabilir veya yer değiştirebilir; sonuçta yeniden kalınlaşma, çökelme ve taşma şeklinde kendini gösterir.
Neden Yüksek Konsantrasyonlu Renkli Macun Dispersan Konusunda Daha Zorludur?
Pigment oranı yüksek olduğunda sistemdeki katı parçacıkların sayısı önemli ölçüde artar ve buna bağlı olarak parçacıklar arası etkileşim şansı da artar. Özellikle doğası gereği yüksek spesifik yüzey alanına sahip olan karbon siyahı söz konusu olduğunda, eğer çözüm yalnızca öğütme süresini uzatmaksa, yalnızca üretim verimliliği zarar görmekle kalmaz, aynı zamanda depolama sırasında yeniden topaklanma sorununu da çözemeyebilir.
Gerçek yaklaşım, dağıtıcının pigment yüzeyine daha stabil bir şekilde adsorbe olmasına izin vermektir: bir uç pigmentle daha güçlü bir bağlantı oluşturur, diğer kısım ise parçacıkların sterik engelleme ve benzer etkiler yoluyla tekrar birbirine yaklaşma olasılığını azaltır. Bu sadece öğütme sırasında tam ıslanmaya yardımcı olmakla kalmaz, aynı zamanda öğütme sonrasında ince parçacık boyutunun korunmasına da yardımcı olur. Yüksek konsantrasyonlu karbon siyahı renkli macun için, dağıtıcının "stabilizasyon kapasitesi" genellikle basit ıslatma hızından daha önemlidir.
DH-6329: Solvent Bazlı Sistemler için Polimerik Hiper Dağıtıcı
DH-6329, solvent bazlı kaplamalar, mürekkepler ve renkli macun sistemleri için geçerli olan, pigment yüzeyleri ile etkileşime girebilen, moleküler yapısında birden fazla bağlantı grubuna sahip polimerik bir hiper dağıtıcıdır. Karbon siyahı ve organik pigment dispersiyonu için, pigmentlerin daha stabil bir ıslanma ve dispersiyon durumuna ulaşmasına yardımcı olabilir. Özellikle siyah macun sistemleri için, yüksek karbon siyahı yüklemesinde bile iyi akış korunabilir, bu da yüksek konsantrasyonlu renkli macunun kolayca kalınlaşması sorununu iyileştirir.
DH-6329, başlangıçtaki dispersiyonun ötesinde, depolama sırasında pigmentlerin yeniden topaklanma eğiliminin azaltılmasına da yardımcı olur, dolayısıyla yeniden kalınlaşmaya, viskozite değişimine ve taşmaya eğilimli sistemler üzerinde bir miktar iyileştirici etkiye sahiptir. Yüksek renk gelişimi, parlaklık ve depolama stabilitesi gereksinimleri olan otomotiv kaplamalarında ve dış hava koşullarına dayanıklı kaplamalarda, karbon siyahı ve organik pigmentler için bir dispersiyon çözümü olarak da kullanılabilir. Ayrıca çeşitli yağ bazlı reçinelerle iyi bir uyumluluğa sahiptir ve farklı polaritelerdeki reçine sistemlerine uyum sağlayabilir. Referans dozajı: inorganik pigmentler genellikle pigment ağırlığının %5-20'si kadardır; organik pigmentler yaklaşık %20-%50; karbon siyahı yaklaşık %50–%100.
Yüksek konsantrasyonlu karbon siyahı renkli macunda çözülmesi gerçekten zor olan sorun, "pigmentin öğütülüp parçalanamayacağı" değil, öğütme sonrasında stabil bir durumun uzun süre korunup korunamayacağıdır. Karbon karası yüklemesi arttığında, pigmentler arası etkileşim önemli ölçüde artar ve basitçe öğütme süresinin uzatılması, genellikle daha sonraki kalınlaşma, yeniden kabalaşma ve taşma sorunlarını çözemez. Birden fazla bağlantı grubuna sahip bir polimerik hiper dağıtıcının seçilmesi, aynı anda ıslanmayı, viskozite azalmasını ve depolama stabilitesini iyileştirebilir.
Sıkça Sorulan Sorular
Karbon siyahı için önerilen dozaj neden inorganik pigmentlere göre çok daha yüksektir (%50-100 pigment)?
Dozaj, pigment ağırlığının bir yüzdesi olarak ifade edilir ve karbon siyahı, çoğu inorganik pigmentle (genellikle 5-30 m²/g) karşılaştırıldığında son derece yüksek bir spesifik yüzey alanına (derecesine bağlı olarak tipik olarak 50-1.500 m²/g) sahiptir. Yeterli yüzey kaplaması ve karbon siyahının sterik stabilizasyonunu sağlamak için birim kütle başına çok daha fazla dağıtıcıya ihtiyaç vardır çünkü kaplanacak çok daha fazla yüzey alanı vardır. %50-100 rakamı, genel olarak mürekkep veya kaplama sistemine göre aşırı eklemeyi değil, bu yüksek yüzey alanı gereksinimini yansıtmaktadır.
DH-6329 otomotiv sonkat sistemlerinde ve renkli pasta konsantrelerinde kullanılabilir mi?
Evet — DH-6329'un özellikle yüksek renk gelişimi, parlaklık ve saklama stabilitesinin gerekli olduğu otomotiv kaplamalarında ve dış mekan hava koşullarına dayanıklı kaplamalarda kullanıldığı belirtilmektedir. Hem renk pastası konsantresinde hem de boşaltma sisteminde kullanılabilir, ancak hedef özellikler için en iyi performans sonucunu teyit etmek amacıyla belirli ekleme noktası ve dozajın belirli otomotiv son kat formülasyonu için optimize edilmesi gerekir.
